1. ការវិភាគស្ថានភាពរោងចក្រ និងការកំណត់តម្រូវការ
(1) ការស្ទង់មតិស្ថានភាពបច្ចុប្បន្ន
គោលបំណង៖ ស្វែងយល់ពីដំណើរការផលិត ឧបករណ៍ បុគ្គលិក និងគំរូគ្រប់គ្រងដែលមានស្រាប់របស់រោងចក្រ។
ជំហាន៖
ទំនាក់ទំនងស៊ីជម្រៅជាមួយផ្នែកគ្រប់គ្រងរោងចក្រ នាយកដ្ឋានផលិតកម្ម នាយកដ្ឋានព័ត៌មានវិទ្យា។ល។
ប្រមូលទិន្នន័យផលិតកម្មដែលមានស្រាប់ (ដូចជាប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម ទិន្នផល ការប្រើប្រាស់ឧបករណ៍។ល។)។
កំណត់ចំណុចឈឺចាប់ និងបញ្ហាជាប់គាំងនៅក្នុងផលិតកម្មបច្ចុប្បន្ន (ដូចជា ភាពស្រអាប់នៃទិន្នន័យ ប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្មទាប បញ្ហាគុណភាពជាច្រើន ។ល។)។
លទ្ធផល៖ របាយការណ៍ស្ថានភាពរោងចក្រ។
(2) និយមន័យនៃតម្រូវការ
គោលបំណង៖ បញ្ជាក់ពីតម្រូវការជាក់លាក់របស់រោងចក្រសម្រាប់ប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងផលិតកម្ម។
ជំហាន៖
កំណត់តម្រូវការមុខងារសំខាន់ៗនៃប្រព័ន្ធ (ដូចជាការគ្រប់គ្រងផែនការផលិតកម្ម ការតាមដានសម្ភារៈ ការគ្រប់គ្រងគុណភាព ការគ្រប់គ្រងឧបករណ៍។ល។)។
កំណត់តម្រូវការដំណើរការនៃប្រព័ន្ធ (ដូចជាល្បឿនឆ្លើយតប សមត្ថភាពផ្ទុកទិន្នន័យ ចំនួនអ្នកប្រើប្រាស់ដំណាលគ្នា ។ល។)។
កំណត់តម្រូវការរួមបញ្ចូលនៃប្រព័ន្ធ (ដូចជាការចតជាមួយ ERP, PLC, SCADA និងប្រព័ន្ធផ្សេងទៀត)។
លទ្ធផល៖ ឯកសារតម្រូវការ (រួមទាំងបញ្ជីមុខងារ សូចនាករការអនុវត្ត តម្រូវការរួមបញ្ចូល។ល។)។
2. ការជ្រើសរើសប្រព័ន្ធ និងការរចនាដំណោះស្រាយ
(1) ការជ្រើសរើសប្រព័ន្ធ
គោលបំណង៖ ជ្រើសរើសប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងផលិតកម្មដែលបំពេញតម្រូវការរបស់រោងចក្រ។
ជំហាន៖
ស្រាវជ្រាវអ្នកផ្គត់ផ្គង់ប្រព័ន្ធ MES នៅលើទីផ្សារ (ដូចជា Siemens, SAP, Dassault ជាដើម)។
ប្រៀបធៀបមុខងារ ការអនុវត្ត តម្លៃ និងការគាំទ្រសេវាកម្មនៃប្រព័ន្ធផ្សេងៗ។
ជ្រើសរើសប្រព័ន្ធដែលសមស្របបំផុតតាមតម្រូវការរបស់រោងចក្រ។
លទ្ធផល៖ របាយការណ៍ជ្រើសរើស។
(2) ការរចនាដំណោះស្រាយ
គោលបំណង៖ រៀបចំផែនការអនុវត្តប្រព័ន្ធ។
ជំហាន៖
រចនាស្ថាបត្យកម្មប្រព័ន្ធ (ដូចជាការដាក់ឱ្យប្រើម៉ាស៊ីនមេ បណ្តាញកំពូល លំហូរទិន្នន័យ ។ល។)។
រចនាម៉ូឌុលមុខងារនៃប្រព័ន្ធ (ដូចជាការធ្វើផែនការផលិតកម្ម ការគ្រប់គ្រងសម្ភារៈ ការគ្រប់គ្រងគុណភាព។ល។)។
រចនាដំណោះស្រាយរួមបញ្ចូលនៃប្រព័ន្ធ (ដូចជាការរចនាចំណុចប្រទាក់ជាមួយ ERP, PLC, SCADA និងប្រព័ន្ធផ្សេងទៀត)។
លទ្ធផល៖ ផែនការរចនាប្រព័ន្ធ។
3. ការអនុវត្តប្រព័ន្ធ និងការដាក់ពង្រាយ
(1) ការរៀបចំបរិស្ថាន
គោលបំណង៖ រៀបចំបរិយាកាសផ្នែករឹង និងសូហ្វវែរសម្រាប់ការដាក់ពង្រាយប្រព័ន្ធ។
ជំហាន៖
ដាក់ពង្រាយគ្រឿងបរិក្ខារផ្នែករឹង ដូចជាម៉ាស៊ីនមេ និងឧបករណ៍បណ្តាញ។
ដំឡើងកម្មវិធីមូលដ្ឋានដូចជាប្រព័ន្ធប្រតិបត្តិការ និងមូលដ្ឋានទិន្នន័យ។
កំណត់រចនាសម្ព័ន្ធបណ្តាញបរិស្ថាន ដើម្បីធានាបាននូវប្រតិបត្តិការប្រកបដោយស្ថេរភាពនៃប្រព័ន្ធ។
លទ្ធផល៖ បរិយាកាសដាក់ពង្រាយ។
(2) ការកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធ
គោលបំណង៖ កំណត់រចនាសម្ព័ន្ធប្រព័ន្ធតាមតម្រូវការរបស់រោងចក្រ។
ជំហាន៖
កំណត់រចនាសម្ព័ន្ធទិន្នន័យមូលដ្ឋាននៃប្រព័ន្ធ (ដូចជារចនាសម្ព័ន្ធរោងចក្រ ខ្សែផលិតកម្ម ឧបករណ៍ សម្ភារៈ។ល។)។
កំណត់រចនាសម្ព័ន្ធដំណើរការអាជីវកម្មនៃប្រព័ន្ធ (ដូចជាផែនការផលិតកម្ម លទ្ធភាពតាមដានសម្ភារៈ ការគ្រប់គ្រងគុណភាព។ល។)។
កំណត់រចនាសម្ព័ន្ធសិទ្ធិអ្នកប្រើប្រាស់ និងតួនាទីនៃប្រព័ន្ធ។
លទ្ធផល៖ ប្រព័ន្ធដែលបានកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធ។
(3) ការរួមបញ្ចូលប្រព័ន្ធ
គោលបំណង៖ រួមបញ្ចូលប្រព័ន្ធ MES ជាមួយប្រព័ន្ធផ្សេងទៀត (ដូចជា ERP, PLC, SCADA ជាដើម)។
ជំហាន៖
បង្កើត ឬកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធចំណុចប្រទាក់ប្រព័ន្ធ។
អនុវត្តការធ្វើតេស្តចំណុចប្រទាក់ដើម្បីធានាបាននូវការបញ្ជូនទិន្នន័យត្រឹមត្រូវ។
បំបាត់កំហុសប្រព័ន្ធ ដើម្បីធានាបាននូវប្រតិបត្តិការប្រកបដោយស្ថេរភាពនៃប្រព័ន្ធរួមបញ្ចូលគ្នា។
លទ្ធផល៖ ប្រព័ន្ធរួមបញ្ចូលគ្នា។
(4) ការបណ្តុះបណ្តាលអ្នកប្រើប្រាស់
គោលបំណង៖ ធានាថាបុគ្គលិករោងចក្រអាចប្រើប្រាស់ប្រព័ន្ធយ៉ាងស្ទាត់ជំនាញ។
ជំហាន៖
បង្កើតផែនការបណ្តុះបណ្តាលដែលគ្របដណ្តប់លើប្រតិបត្តិការប្រព័ន្ធ ការដោះស្រាយបញ្ហាជាដើម។
បណ្តុះបណ្តាលអ្នកគ្រប់គ្រងរោងចក្រ ប្រតិបត្តិករ និងបុគ្គលិកផ្នែកព័ត៌មានវិទ្យា។
អនុវត្តប្រតិបត្តិការក្លែងធ្វើ និងការវាយតម្លៃ ដើម្បីធានាប្រសិទ្ធភាពនៃការបណ្តុះបណ្តាល។
លទ្ធផល៖ បណ្តុះបណ្តាលអ្នកប្រើប្រាស់ដែលមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់។
4. ការបើកដំណើរការប្រព័ន្ធ និងដំណើរការសាកល្បង
(1) ការចាប់ផ្តើមប្រព័ន្ធ
គោលបំណង៖ បើកដំណើរការប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងផលិតកម្មជាផ្លូវការ។
ជំហាន៖
បង្កើតផែនការដាក់ឱ្យដំណើរការ និងបញ្ជាក់ពេលវេលា និងជំហាននៃការដាក់ឱ្យដំណើរការ។
ប្តូរប្រព័ន្ធ បញ្ឈប់វិធីសាស្រ្តគ្រប់គ្រងផលិតកម្មចាស់ និងបើកប្រព័ន្ធ MES ។
តាមដានស្ថានភាពប្រតិបត្តិការរបស់ប្រព័ន្ធ និងដោះស្រាយបញ្ហាទាន់ពេលវេលា។
លទ្ធផល៖ ប្រព័ន្ធដែលដំណើរការដោយជោគជ័យ។
(2) ប្រតិបត្តិការសាកល្បង
គោលបំណង៖ ផ្ទៀងផ្ទាត់ស្ថេរភាព និងមុខងារនៃប្រព័ន្ធ។
ជំហាន៖
ប្រមូលទិន្នន័យប្រតិបត្តិការប្រព័ន្ធកំឡុងពេលប្រតិបត្តិការសាកល្បង។
វិភាគស្ថានភាពប្រតិបត្តិការរបស់ប្រព័ន្ធ កំណត់អត្តសញ្ញាណ និងដោះស្រាយបញ្ហា។
បង្កើនប្រសិទ្ធភាពការកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធប្រព័ន្ធ និងដំណើរការអាជីវកម្ម។
លទ្ធផល៖ របាយការណ៍ប្រតិបត្តិការសាកល្បង។
5. ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពប្រព័ន្ធ និងការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់
(1) ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពប្រព័ន្ធ
គោលបំណង៖ កែលម្អដំណើរការប្រព័ន្ធ និងបទពិសោធន៍អ្នកប្រើប្រាស់។
ជំហាន៖
ធ្វើឱ្យការកំណត់រចនាសម្ព័ន្ធប្រព័ន្ធប្រសើរឡើងដោយផ្អែកលើមតិកែលម្អក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការសាកល្បង។
បង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការអាជីវកម្មរបស់ប្រព័ន្ធ និងបង្កើនប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម។
ធ្វើបច្ចុប្បន្នភាពប្រព័ន្ធឱ្យបានទៀងទាត់ ជួសជុលភាពងាយរងគ្រោះ និងបន្ថែមមុខងារថ្មីៗ។
លទ្ធផល៖ ប្រព័ន្ធដែលបានធ្វើឲ្យប្រសើរ។
(2) ការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់
គោលបំណង៖ កែលម្អដំណើរការផលិតកម្មជាបន្តបន្ទាប់ តាមរយៈការវិភាគទិន្នន័យ។
ជំហាន៖
ប្រើប្រាស់ទិន្នន័យផលិតកម្មដែលប្រមូលបានដោយប្រព័ន្ធ MES ដើម្បីវិភាគប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម គុណភាព និងបញ្ហាផ្សេងៗទៀត។
បង្កើតវិធានការកែលម្អដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពដំណើរការផលិតកម្ម។
វាយតម្លៃយ៉ាងទៀងទាត់នូវប្រសិទ្ធភាពនៃការកែលម្អដើម្បីបង្កើតការគ្រប់គ្រងបិទជិត។
លទ្ធផល៖ របាយការណ៍កែលម្អជាបន្តបន្ទាប់។
6. កត្តាជោគជ័យសំខាន់ៗ
ជំនួយជាន់ខ្ពស់៖ ធានាថាការគ្រប់គ្រងរោងចក្រយកចិត្តទុកដាក់ និងគាំទ្រគម្រោង។
កិច្ចសហការឆ្លងផ្នែក៖ ផលិតកម្ម អាយធី គុណភាព និងនាយកដ្ឋានផ្សេងទៀតត្រូវធ្វើការយ៉ាងជិតស្និទ្ធជាមួយគ្នា។
ភាពត្រឹមត្រូវនៃទិន្នន័យ៖ ធានានូវភាពត្រឹមត្រូវនៃទិន្នន័យមូលដ្ឋាន និងទិន្នន័យតាមពេលវេលាជាក់ស្តែង។
ការចូលរួមរបស់អ្នកប្រើប្រាស់៖ អនុញ្ញាតឱ្យបុគ្គលិករោងចក្រចូលរួមយ៉ាងពេញលេញក្នុងការរចនា និងការអនុវត្តប្រព័ន្ធ។
ការបង្កើនប្រសិទ្ធភាពជាបន្ត៖ ប្រព័ន្ធត្រូវតែធ្វើឱ្យប្រសើរ និងកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់ បន្ទាប់ពីវាដំណើរការលើអ៊ីនធឺណិត។
